我们开发的无负极钠离子电池能量密度高达 500wh/Kg，采用原子层沉积法制造了复合集流体，钠离子可以均匀平滑地沉积在集流体表面。同时采用软弹性性设计保证钠离子在沉积和剥离过程中电池内部结构的紧密接触。

同时，公司研究了固态钠离子电池，该款电池安全性能好，可以通过针刺测试，能量密度高达 450Wh/Kg，循环高达 2000 次以上。采用了电导率高适配性强的硫化物固态电解质，保证电池可以和常规液体电池一样具有很好的倍率性能。同时采用人造 SEI 技术和 3D钠负极技术保证钠金属和固态电解质之间的界面稳定性以及避免了常规钠离子固态申池负极表面孔洞问题。

另外，公司也进行了干法制造钠离子电池极片技术研究并申请了发明专利。与目前市面上通堂采用的干混、冷轧、热敷工艺不同，本发明使用了新开发的纤维化设备和切片设备以及敷压设备。新开发的纤维化设备由可变形料槽和夯头组成，可以反复捶打粉料，捶打后粘结剂的纤维化更彻底，分散更均匀。纤维化设备最后将干粉挤压成高压实密度料棒，在切片机上通过伺服电机送料，用冲刀切成薄片。然后将薄片挤压在集流体上制造成极片，最后通过叠片、焊极耳、封装、烘烤、注液、化成等工艺制造成各类钠离子电池和离子电池。

在众多钠离子电池负极材料中，硬碳具有原料来源丰富、无毒环保、脱嵌钠体积变化小和储钠电位低等优点，得益于丰富的储钠环境（包括石墨层间、封闭微孔、表面和缺陷位点），其理论储钠容量高达 530 mAh/g以上。目前，硬碳作为钠离子电池负极材料，主要面临着制备成本较高、首次库伦效率低、倍率性能差这三个问题。常用的硬碳前驱体为生物质及其衍生物，原料成本低廉且容量较高，但碳化收率偏低（约30%）且处理工艺较为复杂，导致经济性较差（日本可乐丽的椰壳基硬碳售价达20万元/吨）。降低制备成本的发展方向主要有两种：一是开发生物质基工业产品作为原料，提高收率并保持原料一致性，进而降低工艺成本；二是发展低成本的表面处理技术，兼顾性能调控和成本控制。而提升硬碳材料的首次库伦效率和倍率性能基于合理控制缺陷与层间距，并构建具有快速动力学的反应界面，发展方向主要有四种：一是调控前驱体碳化过程（碳化温度、变温速率、碳化方式等）或进行杂原子掺杂，在微观上调控硬碳的孔隙结构和层间距；二是通过表面包覆、复合等方式在宏观上调控材料的表面结构；三是开发混合溶剂电解液或电解液添加剂，调控钠离子扩散速率及SEI膜结构；四是进行预钠化处理，补偿活性钠离子的不可逆损失。

电解液作为钠离子电池的重要组成部分，不仅是正负极之间电荷传输的唯一媒介，更决定了电池能够实现的最大可逆容量。目前，商业钠离子电池电解液配方单一，主要以六氟磷酸钠（NaPF6）作为主要钠盐（NaClO4由于易制爆和强氧化性，其产业化可行性较低），以酯基的EC或PC作为主溶剂，辅助以5% FEC作为电极界面成膜添加剂。尽管其可基本满足目前材料表征和器件组装的需求，但是仍然面临着正负极兼容性差，工作温域窄和离子传输动力学缓慢等问题，这些问题会导致钠离子电池循环寿命短，并可能出现较为严重的产气现象。为改善钠离子电池当前面临的诸多问题，江苏浩钠新能源科技有限公司计划在电极材料改性优化的基础上，从电解液方面出发进行以下三方面的技术研发：

1. 开发宽温域钠离子电池电解液：通过成分优化，调节溶剂化结构，提高钠离子电池电解液的低温离子传输动力学和高温热/化学稳定性，拓宽钠离子电池工作温域。

2. 开发新型钠离子电池电解液添加剂：通过开发新型电解液添加剂，在正/负极界面处衍生成离子电导率高且结构稳定的CEI/SEI膜。力求钝化正/负极界面，减弱副反应，抑制电极产气和电解液持续分解，提高钠离子电池循环稳定性。

3. 定制化设计钠离子电池电解液：由于电解液和电极材料之间不可避免的组分交互作用，理论上不存在一款特定电解液能普适于多种电极材料。因此，就目前钠离子电池正/负极材料多元化现状，计划通过钠盐、溶剂和添加剂的组合设计，针对性地为公司的电极材料产品定制最优电解液配方。